"원래 2라인의 티볼리를 생산하는 의장이나 섀시라인이 있던 곳이었는데 평탄화하고 새롭게 설비를 한 것입니다."

정해진 조립3팀 책임매니저의 말처럼 혼류 생산이 가능하도록 공사를 마친 통합 3라인은 각종 기계부터 철망까지도 새롭게 페인팅했다. 1979년에 지어져 곳곳에서 세월이 느껴지던 다른 곳의 설비와 달리 선명한 노란색이 돋보이는 새 설비들이다.

KG모빌리티는 500억 원을 투입해 지난해 10월 중순부터 모노코크(유니바디) 차종을 생산하던 평택공장 조립 2라인과 바디 온 프레임(프레임 바디) 차종의 조립 3라인을 통합해 혼류 생산이 가능하게 했다. 프레임 바디는 차체와 프레임이 나뉜 차량, 유니바디는 일체형으로 만들어지는 차량을 뜻한다. 과거 2라인에서는 체어맨도 생산됐다.

23일 KG모빌리티로 새 단장을 한 평택공장을 찾았다. 지난해 3월 쌍용차는 35년만에 사명을 KG모빌리티로 바꿨고, 미래 모빌리티 시대를 맞이할 준비도 해왔다.

전기차와 프레임 바디가 혼류 생산되는 것은 국내에서 평택공장이 처음이다. 대표 차량이자 KG모빌리티의 첫 전기차인 토레스 EVX와 렉스턴, 렉스턴 스포츠, 렉스턴 스포츠 칸이 3라인에서 함께 생산된다.

지난 연말 통합 공사를 마무리했고 이달부터 혼류 생산이 본격화했다. 그렇지만 아직 3라인에서 생산되는 차량은 기존의 렉스턴이 많아 보였다. 매트, 글라스, 시트 등을 작업하는 의장 라인에는 49대가 공정을 하고 있었는데 7대가 토레스 EVX였고 나머지는 렉스턴이었다. 1라인에서 주로 토레스를 생산하고 모자란 물량이 3라인에서 생산된다고 한다.

이번 공사로 시간당 생산 대수(JPH)는 22대에서 30대로 늘어났다. 차종별 공법을 일원화하며 바디 및 데크를 동시에 운반할 수 있는 자동화 시스템이 구축된 덕이다. 4개의 다른 차종이 있는 만큼 전 차종에 대응 가능한 타이어 체결 시스템도 개발하는 등 효율성이 증대됐다.

전기차가 생산되는 만큼 전기차 배터리 장착을 위한 자동화 설비도 구축됐다. 정밀한 전기차 배터리 장착 공법을 통해 안전성은 물론 내구성도 확보했다는 것이 KG모빌리티 관계자 설명이다.

이같은 변화는 하나의 라인에서 모노코크인 토레스와 프레임 바디의 렉스턴이 공존하는 모습으로 단번에 알 수 있다. 예컨대 렉스턴이 상단의 바디와 하단의 프레임을 연결하는 바디마운팅 작업을 할 때 토레스는 모듈을 연결하는 작업을 하는 식이다.

바퀴에도 토레스는 휠볼트, 렉스턴은 휠너트를 쓰는데 두 개의 박스가 있어 작업자가 오는 차량마다 체결을 다르게 하고 있었다. 정 매니저는 "설비도 혼류지만 작업도 혼류"라고 설명했다.

내년에는 3라인에서 토레스 픽업트럭인 프로젝트명 O100, 코란도 후속 모델 KR10도 생산될 예정이다. 박장호 생산본부장 전무는 "한 라인에서 여러 플랫폼을 생산한 것은 오래됐지만 프레임과 모노코크, 내연기관과 전기차라서 까다로운데 기술 문제도 해결해 시간당 생산대수도 이전과 똑같다"며 "하이브리드도 현재 라인에서 보완없이 생산이 가능해 내년부터 생산될 것"이라고 말했다.

rma1921kr@news1.kr